电动化、智能化重构汽车产业竞争逻辑，智能车搭载上亿行软件代码、上万个零部件，车型迭代周期持续压缩。研发跨组织协同断层、项目进度全程黑箱、质量缺陷反复发生、技术经验难以沉淀复用、研产供销数据割裂，成为汽车乃至高端装备、电子高科技制造全行业的共性桎梏。

在 2026 全球商业创新大会“驾驭 AI 智塑研发”专题论坛，用友智石开汽车行业数智研发首席专家付为宣，以某超大型新能源车企、广汽、江淮三大整车龙头落地实践为样本，拆解一体化研发云平台如何以端到端整车项目管理为核心，融合 IPD体系，打通研产供销全业务链路。这套成熟解决方案不局限于汽车赛道，可向工程机械、智慧农机、整机装备、高科技电子等制造领域完整复用，为全行业研发数智升级提供可落地标杆方案。

一、制造行业共性瓶颈：研发数字化的三大效率难题

从整车、工程机械、整机装备到高科技电子，国内制造业规模稳居全球首位，头部企业营收突破数千亿，研发体量同步暴涨，但传统研发管理模式暴露出难以调和的结构性矛盾：

·  多业务系统各自独立，产业链协同存在信息孤岛

·  项目管控依赖线下人工，进度与风险管控粗放

·  质量与技术资产无法长效沉淀，研发成本持续走高

行业亟需一套云原生、一体化、覆盖全研发业务场景的研发管理平台，用友智石开研发云通过某超大型新能源车企、广汽、江淮完整落地验证，形成适配不同企业体量、组织架构的标准化 + 个性化解决方案，且成熟方法论可跨行业复用。

二、三大车企实战落地：分层适配，匹配不同研发管理诉求

三家车企业务规模、组织架构、数字化转型目标差异显著，研发云采用统一技术底座 + 个性化业务适配模式，按需匹配企业自身管理路径，沉淀出可复制的标准化实施框架。

案例 1：某超大型新能源车企｜全域研发协同平台

该集团车企员工规模近百万，研发技术人员超 16 万，业务覆盖整车、电池、汽车电子、模具、储能多板块，多研究院、多子公司并行研发，协同复杂度行业领先。

·  高并发全域在线协同：支撑 3 万+日活跃研发人员、16万系统注册用户同步作业，并行管理800 +整车项目、4 万+零部件项目，覆盖整车三研究院、动力、电池、精工、基础前瞻科研全业务线；。统一底层架构实现资源共享运维，各业务板块按需定制功能，平衡标准化管控与细分业务个性化需求。

·  整车研发端到端全链路管控：全新车型项目打通 14 个核心业务模块，整车主计划与零部件二级开发计划自动联动；搭建多组织、多角色专属工作台，管理层可从交付物、里程碑、风险、人员负荷多维度实时监控项目执行进度。

·  研产研创双向打通：实现整车开发与零部件设计、制造数据同源互通；同时打通基础学科前瞻创新项目管理，前沿技术研究成果可快速下沉至量产车型开发，消除技术创新与产品落地的断层。

案例 2：广汽集团｜研产供销一体化，搭建 “四梁八柱” 技术创新体系

广汽推进研产供销一体化改革，核心诉求是打通市场、研发、研究院、采购、试制、生产、财务全链路业务壁垒，压缩新车型整体开发周期。

·  四级计划体系，实现全业务主线穿透 搭建整车一级开发主计划、底盘 / 动力等领域级计划、软件 / 仿真 / 性能专项计划、零部件开发计划完整层级，阀门评审节点自上而下贯穿全部执行层；试制试验、NVH 仿真、软件集成、需求开发全部建立线上台账，14 大技术域、39 项性能指标达成状态实时可视化。

·  全生命周期质量闭环管控 贴合广汽集团三十年经验沉淀，搭建完整质量管控链路：从质量目标库搭建、项目阀门评审、DFMEA 失效风险分析，到 PQS 问题立项、整改对策验证、问题横向展开、再发防止、GLL 经验沉淀形成完整闭环；同步管控四新件风险、内外审遗留问题、法规合规点检，实现事前风险预防、事后问题根治。

·  技术成果资产长效运营 重构集团级知识管理体系，项目评审报告、仿真数据、故障整改方案、行业法规标准自动入库，支持智能检索、定向知识推送、可视化知识地图；统一管理年度预研课题、技术创新项目台账，研发成果可跨车型、跨部门复用，大幅削减重复研发成本。

案例 3：江淮汽车｜精细化 IPD 轻量化协同监控平台

对比两大集团全域改造项目，江淮聚焦新一代汽车整车IPD精细化研发管控体系需求，打造轻量化一站式研发作业监控平台，直击整车研发协同、管控、运维痛点：

·  分级刚性计划管控：搭建从顶层主计划到一线执行任务纵向穿透、跨部门横向协同的计划管控框架，刚性约束产品开发关键节点；集群化统筹分散的技术预研项目，打破单一产品项目管理壁垒，推动前瞻技术与量产开发深度耦合，最大化研发投入价值。

·  全域跨系统任务协同：以项目管理为主线，串联需求、产品设计、仿真试验、零部件开发全业务系统，所有任务变更自动同步至全部关联角色，省去线下文件传递、跨部门反复对齐的沟通成本。

·  轻量化可视化监控体系：低定制、易运维，全局看板自动预警延期任务、潜在项目风险，工程师、管理层、外协供应商多端可随时查看项目进度，兼顾管控力度与一线使用便捷性。

三、求同存异：头部车企研发平台的通用能力与跨行业可复用落地路径

对比某超大型新能源车企、广汽落地模式，可以发现一体化研发平台不存在统一模板，底层核心能力标准化，上层业务按需定制适配企业自身管理模式，这套底层框架具备跨行业复用基础。

全制造企业通用底层核心能力

·  原生融合 IPD研发创新、质量标准体系，无需额外投入流程改造；

·  支持整机模块级、零部件二级项目双向计划协同，覆盖复杂装备研发全场景；

·  项目、质量、知识三大体系数据同源一体化打通；

·  多组织分级权限隔离、全流程操作审计、合规台账自动生成，满足高端制造严苛管控要求。

差异化落地定位

·  超大型多元化集团模式（对标某超大型新能源车企）：核心侧重全域统一协同、高并发承载，支撑多产业、多子公司、大规模研发团队分层管理，多租户隔离适配各业务板块独立运营需求，适配工程机械、新能源电子集团。

·  研产供销一体化模式（对标广汽）：核心侧重全链条效率提升、技术资产沉淀，主打主动式质量风险预防、全生命周期知识复用，打通研发与后端采购、制造、财务链路，适配整车、高端装备自研产销一体化企业。

四、一体化研发云核心能力：覆盖 16 大整车研发场景，方法论全行业复用

依托三大车企落地沉淀，智石开整车研发项目管理平台覆盖整车研发全生命周期 16 大业务场景。整套方案不局限于汽车行业，可向工程机械、智慧农机、整机装备、高科技电子深度复用，打造通用型数字化研发底座，五大核心能力清晰落地：

·  项目全生命周期统一管控：覆盖项目申报、立项、多级计划、风险变更、阀门评审、结题后评价全流程，区分整机、零部件、预研三类项目模型，自动生成多维度数据分析报表，适配全品类新品研发管理。

·  全链路质量闭环管控：整合 DFMEA、内外审、问题横展、法规合规管理，形成 “风险识别 - 事前预防 - 过程管控 - 经验沉淀” 完整闭环，适配汽车、装备、电子全行业质量合规要求。

·  一体化知识资产运营：统一沉淀图纸、试验数据、故障对策、行业规范，解决人员流动造成经验流失问题，支持跨产品线、跨部门知识复用，降低重复研发投入。

·  多业务主线深度集成：打通需求、性能、BOM、财经、软件五大业务主线，无缝对接 ERP、MES、仿真工具、BI 平台，实现研发数据自动流转至采购、生产、财务，真正实现研产一体化。

·  AI 原生驱动研发提效：内置智能排程、风险预警、根因分析、文档结构化能力，推动研发从流程线上化，转向 AI 智能驱动创新。

制造企业数智化升级没有标准答案，需要结合自身组织规模、业务结构、长期研发战略选择适配路径，拒绝照搬标准化通用方案。

真正适配制造企业的研发数字化平台，核心是贴合企业自身研发管理逻辑，以项目为主线、质量为底线、知识为资产、AI 为引擎，搭建高效协同、透明可控、可持续沉淀的研发创新数智底座。